가장 적합한 자료를 선택하십시오
부품을 설계하고 가공 할 때 올바른 재료를 선택하는 것이 비용을 절약하는 가장 중요한 방법입니다. 가장 적합한 재료가 반드시 가장 비싼 것은 아닙니다. 부품의 목적과 기능에 따라 가장 적절한 자료를 선택해야합니다.
많은 재료는 성능면에서 거의 동일하지만 가격은 크게 다릅니다. 이러한 대체 자료가 기능 요구 사항을 충족하는지 확인할 수 있습니다. 예를 들어, SKH51 재료 대신 일반적으로 사용되는 금형 배출기 핀을 사용하면 비용의 50% ~ 70%를 절약 할 수 있습니다.
반면, 6061 알루미늄과 같은 더 부드러운 재료는 절단하기가 더 쉽기 때문에 처리 시간이 짧습니다. 반면에 더 어려운 재료는 더 비싼 도구가 필요하며 도구의 손상과 마모가 발생하기 쉽습니다. 결과적으로 재료가 더 어려워지면 가공 시간이 길고 공구 마모 속도가 증가하여 가공 비용이 증가합니다.
90도 내부 각도를 사용하지 마십시오
급성 각도 또는 90- 정도 내부 각도는 가공 단계와 시간의 수를 증가시켜 비용을 증가시킵니다. 실제로, 대부분의 내부 모서리는 90 도일 필요는 없으며 둥근 모서리는 기능에 영향을 미치지 않습니다.
필레가 설계에 사용되면 기계는 부품을 지속적으로 가공 할 수 있습니다. 밀링 커터, 엔드 밀스 등과 같은 CNC 가공 도구는 자동으로 둥근 안쪽 모서리를 남겨 둡니다. 작고 좁은 코너 반경에는 더 많은 도구 경로와 특수 소형 도구가 필요하므로 가공 시간을 증가시키고 공구 변경이 필요합니다. 반대로, 큰 안쪽 코너 반경을 사용하면 더 큰 도구가 효율적으로 절단 할 수 있습니다.
최상의 디자인의 경우 안쪽 코너 반경의 L : D 비율 (길이 대 직경)이 3 : 1 이하인지 확인하십시오. 또한 동일한 반경으로 모든 내부 모서리를 유지하면 가공 시간이 줄어들 수 있습니다.
내부 공동을 최소화하십시오
깊은 구멍이있는 금속 또는 플라스틱 부품을 설계하는 것은 종종 시간이 많이 걸리고 가공하기 어렵습니다. 캐비티를 만들 때, 많은 양의 재료를 제거해야하므로 재료를 낭비 할뿐만 아니라 칩을 제거하기가 어렵고 와이어 컷 EDM 또는 카운터 보어 EDM과 같은 특수 프로세스가 필요할 수 있습니다. 이것들은 모두 비용에 추가됩니다.
설계의 포켓 깊이는 가능한 한 길이의 4 배로 제한되어야하며 이상적인 설계 깊이는 직경의 2 ~ 3 배 여야합니다.
얇은 벽 디자인을 피하십시오
벽이 얇은 가공 부품은 매우 연약하고 정확한 공차를 유지하기가 어렵고 진동 또는 변형이 발생하기 때문에 처리하는 데 더 많은 시간이 걸립니다. 느린 처리 속도, 특수 처리 기술 및 높은 스크랩 률은 모두 얇은 벽 부품의 가격이 높아집니다.
두꺼운 벽 부품은 더 안정적이고 비용이 적게 듭니다. 처리 비용을 낮게 유지하려면 얇은 벽 디자인을 피하십시오. 금속 부품의 벽 두께는 0. 8mm보다 커야하며 플라스틱 부품의 벽 두께는 1.5mm 이상이어야합니다.
표준 아울렛 크기를 사용하십시오
가공 부품이 나사산 구멍으로 설계되면 구멍 깊이와 스레드 크기가 총 가격에 영향을 미칩니다. 일반적으로 고정물의 실 길이를 증가 시키면 부품이 강해지지 않으므로 구멍 직경의 3 배보다 큰 구멍을 관통하고 스레드 길이를 최소화 할 필요가 없습니다. 스레드 길이가 직경의 3 배 인 경우 파손 위험이 증가하고 가공 시간이 더 필요할 수 있습니다. 매우 작은 스레드는 손으로 탭해야하며 가격도 상승합니다.
복잡한 부품을 피하십시오
대형, 미니어처 또는 복잡한 디자인 가공에는 종종 특수 툴링, 다축 CNC 머신 또는 사용자 정의 비품이 필요하며, 이는 모두 총 비용을 추가합니다.
경우에 따라, 특히 여러면에 가공 해야하는 복잡한 부품의 경우 부품을 둘 이상의 독립 부품으로 분할 한 다음 별도로 용접하거나 볼팅하여 비용을 줄일 수 있습니다.
과도한 표면 처리를 피하십시오
CNC 가공 부품의 표면 마감은 주로 미학, 부식 저항, 내마모성 또는 기타 특성을 얻기위한 것입니다. 그러나 이러한 표면 처리 과정 (예 : 열처리, 샌드 블라스팅, 특수 코팅, 양극화 등)은 총 비용을 추가합니다. 따라서 표면 처리 과정은 실제 요구에 따라 신중하게 선택해야합니다.
총 비용을 줄이는 것이 목표라면 표준 가공 표면을 선택하는 것은 빠르고 비용 효율적인 옵션이며, 종종 비 디스플레이 응용 프로그램 (예 : 장착 괄호)에 사용됩니다. 표준 표면 마감은 일반적으로 125 ra (3.2 ra m)입니다.
타이트한 공차를 과도하게 사용하지 마십시오
± 0. 001mm의 공차 요구 사항을 충족시키기위한 초고차 가공 장비 및 생산 경험이 있지만 비 전문적 인 부품에 대한 타운 공차의 과도한 사용을 피하는 것이 좋습니다. 공차가 더 단단할수록 운영과 시간이 더 필요하므로 비용이 크게 증가 함을 의미합니다.
대량 주문
현대적인 CNC 선반 및 밀링 머신은보다 효율적으로 작동하지만 엔지니어는 여전히 프로그래밍하고 설치해야합니다. 주문한 부품의 수는 단가에 큰 영향을 미칩니다. 10000 부품 대 주문 10 부품을 주문하면 가격이 매우 다릅니다. 동일한 부품의 대량 생산은 CNC 가공의 생산성과 비용 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
사전에 생산을 계획하십시오
제품 청사진, 사전 디자인 작업 및 생산 전에 디자인을 마무리하십시오. 이를 통해 CNC 가공 공급 업체는 원자재를 공급하고 생산 계획을 세우고 정시에 제공 할 수있는 충분한 시간을 제공합니다. 우리의 생산 경험에 따르면, 리드 타임이 길수록 전체 비용을 4%~ 6%줄일 수 있습니다.